Устаткування для виробництва газобетонних блоків: міні лінії, відео заводу

1. Огляд ліній і методів виробництва

Газоблок досить затребуваний, тому створення власного міні-заводу з його виготовлення повністю окупається в короткі терміни. До стандартної комплектації відносяться: змішувачі, дробарки, точні дозатори, вібросито. Також знадобляться конвеєри, верстат для нарізування елементів оптимальних розмірів і форми для заливки. Якщо випускати автоклавний газобетон, то додатково потрібен відсік термообробки матеріалу.

Зміст:

1. сума вкладень
2. Склад і пропорції
3. Технологія виготовлення по кроках
4. Огляд виробничих ліній

приблизні витрати

До основних факторів на вибір ліній відносять площу, витрата електроенергії, продуктивність і потреба в кадрових ресурсах. Все це впливає на кінцеву величину вкладень:

• Мінімальна вартість стандартного комплексу становить 400 тис. Руб.
• Відкриття міні-лінії - 250 тис. Руб.
• При закупівлі б / у устаткування вийде заощадити до 20% коштів.

Основним компонентом є портландцемент марок М400, М500 і М600. Далі необхідні наповнювачі, газоутворювач, вода і добавки, що підвищують пластичність розчину. До інертним слід віднести пісок, мелені відходи металургії, зола, вапно, доломітове борошно. Співвідношення цих добавок впливає на щільність і пористість. Для виробів з високими теплоізоляційними характеристиками їх досить в мінімальній кількості.

Для додання пористої структури найбільш практично використовувати алюмінієву пудру ПАП-1 і ПАП-2. Цей порошок має слоистостью і випускається в металевих бочках. Вимоги до води практично не висуваються. Для розведення можна застосовувати просту воду з-під крана або водойми, але без наявності мулистих частинок або бруду. Перед внесенням її підігрівають до оптимальної температури + 42-43 ° C.

Витрата на 1 м3 залежить від призначення газобетонних блоків, а також підсумкової маркування:

1. Газобетон М500: цемент М400 - 300 кг, наповнювач (пісок) - 200 кг, алюмінієва пудра - 0,7 кг, вода - 290-300 л.
2. Газобетон М600: цемент М400 - 342 кг, наповнювач - 230 кг, пудра ПАП-1 - 0,6 кг, вода - 330 л.

При підрахунку об'ємної частки в'яжучого речовини обсяг сухих складових - 60%, інертних добавок - 40%. До наповнювачів відносяться 15% вапна, 15% доломітового борошна і 10% відходів, знятих з виробів і розведених у воді ( «окраєць»). Виробництво блоків газобетону можна вважати безвідходним. Якщо цемент недостатньо свіжий, кількість газообразователя на 1 м3 збільшується на 250 м

Додаткові наповнювачі застосовуються для отримання конкретних показників матеріалу, необхідних виробником. Щоб забезпечити підвищені експлуатаційні якості, до складу додаються різні пластифікатори. Типові марки не потребують їх наявності.

Як роблять газобетон?

Перед автоклавної обробкою проводяться наступні етапи робіт:

• Приготування і дозування необхідних компонентів крім газообразователя. Інтенсивне їх змішування в змішувачі до отримання однорідної маси протягом 5-7 хвилин.
• Внесення алюмінієвої пудри і подальше змішування 1-2 хвилини.
• Заливка приготованого розчину в форми на 1/3 або 2/3 від загального обсягу. Процес повинен тривати не довше 20 хвилин.
• Витримування суміші на протягом 3 годин до повного газоутворення.
• Вилучення з форм і зрізка зайвого ріжучим інструментом струминного типу. Якщо є необхідне обладнання, робляться пазові елементи.

Далі здійснюються етапи обробки в автоклавах, якщо є відповідні блоки. При виготовленні в домашніх умовах вироби складаються на дерев'яні піддони і витримуються при температурі повітря + 20-24 ° C кілька днів. Після цього їх слід 28-30 днів зберігати при вологості не більше 60%. Через цей час вони повністю готові до використання як заповнювач для жорстких каркасів будівлі або утеплювач.

Незважаючи на те, що вони поступаються заводським по міцності, експлуатаційні властивості залежать від якості в'яжучого речовини і його частки в складі.

нюанси виробництва

При виготовленні конструкційних блоків головним матеріалом виступає автоклавний газобетон. Заздалегідь розрізані і підготовлені елементи укладають в відсіки, де вони обробляються гарячим паром під великим тиском. Усередині автоклавів підтримується тиск 10 атмосфер і температура близько 200 ° C, тому в домашніх умовах таких параметрів досягти неможливо.

При обробці відбувається завершення газоутворення за рахунок зміцнення пористої структури. Також вони набувають кращі характеристики міцності, тепло- і звукоізоляційні характеристики. Після виробництва газобетону в автоклавах він має гарну морозостійкість і стійкість до вологісних впливів.

Така технологія значно підвищує собівартість виробів, навіть якщо було використано б / в обладнання. Найчастіше воно стаціонарного типу, тому вимагає хорошого фундаменту, а також спеціального котла, який виробляє пар. Багато виробників економлять на цьому і випускають Неавтоклавні продукцію. У такому випадку вона застосовується тільки як утеплювач, при зведенні несучих стін будівель або житлових будинків не рекомендується.

Огляд ліній і методів виробництва

Для газобетонних блоків використовується наступне обладнання, залежне від умов розміщення та передбачуваних обсягів:

• Стаціонарні лінії - 10-60 м3 в день за участю мінімальної кількості працівників.
• Конвеєрні - до 150 м3, практичні для великих обсягів.
• Мобільні - для місцевого виготовлення на дому або будмайданчику, живляться від 220В.
• Міні-лінії - автоматизовані і застосовуються для 15-16 м3 щодня. Вимагають ділянки до 150 м2 і трудових ресурсів до 3 чоловік.
• Міні-завод - аналогічний лінії, але здатний випускати більший обсяг (20-25 м3).

Стаціонарна система на прикладі АСМ-1мс відноситься до найбільш довгостроковим і вигідним. Замішування та заповнення форм проводиться автоматично, тому все важкі етапи не вимагають ручної праці. Особливістю даного виду є змішувач пересувного типу, комплексна техніка для приготування розчину, обладнання для нагріву води, а також конвеєр для подачі сировини до дозатора. Перевагою вважається хороша продуктивність, тобто добовий випуск становить в середньому 40-60 м3. Такі лінії мають на увазі наявність великої робочої площі, вони досить дорогі - понад 80000 рублів.

Конвеєрні також займають багато місця, але технологія трохи відрізняється. Змішувачі та дозатори не здатні переміщатися, на відміну від форм. Розглядаючи приклад німецького Іннтех-100, варто відзначити, що він автоматизований, однак для обслуговування необхідно 6-8 чоловік. Вихідна продуктивність дорівнює 80-100 м3, а вартість - близько 3 млн. Рублів.

Міні-лінії й заводи можуть бути стаціонарного або конвеєрного типу. У Росії випускаються якісні вітчизняні обладнання від таких компаній, як Іннтехгруп, Алтайстроймаш, Кіровстройіндустрія. У комплект ліній МІНІ-1 входять: змішувач, верстат для струменевого різання, форми. Таку установку можна придбати на будинок, при цьому не потрібен великий території. Потрібна додаткова площадка для сушки і зберігання. Потужність складає до 60 м3 на місяць.

Міні-заводи дуже практичні для стартового процесу в домашніх умовах. Але вони відрізняються від стаціонарних комплексів тим, що більша частина етапів виконується вручну. За технологією працівники власноруч повинні проводити заміс розчину, заливку у форми і різання. В якості обслуговуючого персоналу досить 4-5 чоловік.

Мобільні лінії відрізняються можливістю виготовлення блоків в тому місці, де це необхідно, так як робоча площа не перевищує 2-3 м2. У Газобетон 500Б плюс входять компресор, двометрові рукава для одночасного заповнення декількох форм і змішувач. Для роботи досить 1-2 чоловік, середня споживана потужність - не більш 1,5 кВт на годину, а продуктивність доходить до 25 м3, вартість - 50-60 тис. Рублів.

Газобетонне виробництво як бізнес є відмінною можливістю почати свою лінію випуску виробів з газобетону. Вищеописане обладнання стандартної комплектації не включає в себе автоклав. Автоматизовані установки з автоклавного камерами випускаються в Китаї, їх вартість зростає більш ніж на 1 млн. Рублів. Такий повноцінний комплекс варто купувати після того, як налагоджені контакти з замовниками і зарекомендували як виробник якісного товару.

Автоклавні блоки дозволяють зменшити витрати часу, виключивши етап природного просушування на піддонах. Вони знижують потребу в електроенергії для підтримки оптимальної температури 22-23 ° C і вологості приміщення до 55-60%.